Das weltweit tätige Unternehmen Rittal wurde 1961 gegründet und ist inzwischen einer der weltweit führenden Hersteller von Schaltschränken, Stromverteilungen, Klimatisierungen sowie IT-Infrastrukturen. Das Unternehmen sitzt im hessischen Herborn.
Rittal GmbH & Co. KG, Herborn
Einer der Unternehmensschwerpunkte ist die Herstellung von Klimatisierungslösungen, wie Kühlgeräte für verschiedene Anwendungsbereiche. Das Programm reicht von der Kühlung einzelner Industrie-Schaltschränke bis zur Kühlung von kompletten Rechenzentren. Dabei stehen Sicherheit und Energieeffizienz im Vordergrund. Da Rittal Kühllosungen in nahezu allen Branchen weltweit zu finden sind, werden an die Geräte teilweise extrem hohe Anforderungen gestellt.
Um welches Produkt handelt es sich?
Energieeffiziente Kühlgeräte der Blue e+ Serie für dynamische Anwendungen
- Erweiterte Tests nach DNV-Testspezifikationen
- Spezielle Tests von Vibration, Klima, Temperatur
- Inklination (Neigung)
- EMV-Prüfungen
Interview mit Ralf Schneider, Director Business Development Climatisation bei Rittal
Was war die Zielsetzung für Ihr Projekt?
Für unsere Gehäuse und Schaltschränke sowie das Power Stromverteilungssystem haben wir bereits seit einigen Jahren eine Schiffszulassung, aber nicht für die Kühlgeräte. Ein Kunde wollte jedoch seine kompletten Systeme zertifizieren lassen, einschließlich unserer Kühlgeräte. Also beschlossen wir uns diesen attraktiven Markt weiter zu erschließen. Um unsere Produkte auch für dynamische Anwendungen wie den Schiffsbetrieb einsatzfähig zu machen, benötigten wir eine Zertifizierung einer der führenden Klassifikationsgesellschaften. Es war unser Ziel alle erforderlichen Tests für das Zertifikat zu absolvieren.
Welche Herausforderungen hatte Ihr Projekt? Welches Problem sollte gelöst werden?
Die Anforderungen an Produkte, die im Schiffbau eingesetzt werden, sind besonders hoch. So sind z.B. die EMV-Anforderungen in der Schifffahrt deutlich höher als in der Industrie. Der Ausfall eines Gerätes ist auf hoher See besonders kritisch und unter Umständen lebensgefährlich.
Wir mussten die Klimageräte weiterentwickeln und besonders robust machen für extreme Bedingungen – wie sie eben auf Schiffen auftreten können. Um die Kühlgeräte für den Seeeinsatz zu ertüchtigen, verstärkten unsere Entwickler im ersten Schritt die Aufhängungen der Komponenten – z. B. des Kompressors – sowie die Verbindungen der Rohrleitungen, und veränderten deren Verlauf im Gerät. Um die harten Anforderungen der Schiffbauklassifikationsgesellschaft zu überprüfen, brauchten wir ein spezialisiertes Labor.
„Getestet, Zertifiziert, bestanden. Wir sind an Bord.“
Ralf Schneider
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Director Business Development Climatisation
Wie kamen Sie auf Phoenix Testlab/ Warum haben Sie sich für Phoenix Testlab entschieden?
Aufgrund unserer langjährigen Zusammenarbeit mit Phoenix Testlab, wussten wir uns dort in guten Händen. Dass Phoenix Testlab bereits viel Erfahrung in der Durchführung von Schiffbauklassifikationsprüfungen wie den DNV-Tests hat, spielte uns dabei in die Karten. Weiterhin hatten wir dort die benötigte Expertise an einem Standort – das sparte uns erheblich Zeit und Kosten, die wir sonst für die Koordination mehrerer Labore benötigt hätten.
Wie nehmen Sie die Dienstleistung von Phoenix Testlab wahr?
Absolut professionell. Sehr kundenorientiert und konstruktiv. Im Labor selbst herrscht eine Hands-on Mentalität vor – sehr vorbildlich!
Wie zufrieden sind Sie mit der Dienstleistung/ der Lösung des Problems?
Unsere Pionierarbeit hat sich ausgezahlt. Die Tests wurden sauber geplant und der Reihe nach mit hoher Präzision durchlaufen, so dass wir am Ende zertifizierte Produkte für den Einsatz auf dem Schiff hatten. Die Prüfberichte wurden anstandslos seitens der Klassifikationsgesellschaft anerkannt. Alles bestens.
Lars Diedrichs, Section Manager Test Laboratory Mechanical bei Phoenix Testlab
zu den Herausforderungen der DNV Tests
Um die Vibrationsfestigkeit zu prüfen, haben wir zunächst einen Sinus-Sweep-Test durchgeführt, bei dem wir ein definiertes Frequenzspektrum durchfahren. Damit konnten wir feststellen, ob Resonanzen auftreten. Danach folgte ein Breitbandrauschen-Test über den gesamten Frequenzbereich. Der Prüfling wurde über 2,5h in jeder Raumachse vibriert, also insgesamt 7,5h. Nach dem Vibrationstest ging es in die Klimakammer, wo die Prüflinge mehrere Temperaturzyklen, zum Teil mit hoher Luftfeuchtigkeit, durchliefen.
